Redukcja pustych przestrzeni w opakowaniach – niezawodne sposoby

Redukcja pustych przestrzeni i odpowiednie dopasowanie opakowania do produktu stanowi duże wyzwanie dla wszystkich przedsiębiorców sprzedających i wysyłających swoje artykuły. Choć pustki nie można dotknąć, stanowi istotne obciążenie budżetu przeznaczonego na transport: bez wątpienia nie uszło to już uwadze firm, podczas analizowania obecnych procesów pakowania.

W jaki sposób można zoptymalizować opakowania, by ograniczyć koszty transportu, bez uszczerbku na doświadczeniach klienta przy dostawie?

Specjaliści z dziedziny pakowania i logistyki, mają na to kilka sposobów. Jakich? O tym w pięciu, poniższych przykładach.

1.  Kontrola faktycznej „pustki” w opakowaniach

Do wprowadzenia jakichkolwiek optymalizacji, niezbędne będzie przeprowadzenie audytu.

Redukcję pustych przestrzeni warto zacząć od sporządzenia listy najczęściej pojawiających się zamówień, z zaznaczeniem ich głównych cech, takich jak: ciężar, rozmiar czy rodzaj produktu. Do zebrania informacji pomocny będzie system ERP lub narzędzie do zarządzania zamówieniami, o ile takowe funkcjonuje w firmie.

Na podstawie listy najczęściej pojawiających się zamówień, będzie można stworzyć typologię opakowań, które wymagają optymalizacji. Wśród nich, zwykle wyróżnia się opakowania:

• puste w więcej niż X%,
• kartonowe, zbyt duże na niektóre rodzaje produktów,
• w których najczęściej stosuje się wypełnienia.

Stworzenie takiego dokumentu pozwoli wskazać na typy opakowań, które najbardziej wpływają na budżet transportowy w stosunku do obrotów, które przynoszą.

Typologię opakowań będzie można zoptymalizować, a co za tym idzie, uzyskać szybki zwrot z inwestycji.

2. Znalezienie opakowań dostosowanych do oferowanych produktów

Mając do dyspozycji listę najczęściej pojawiających się zamówień, można wybrać opakowania, które będą najbardziej zbliżone do objętości produktów, które mają się w nich znaleźć. Należy zwracać szczególną uwagę na umieszczane na opakowaniach oznaczenia dostawców, które będą pomocne przy wyborze pudełka do zamówienia o konkretnej wielkości.

Należy zwracać szczególną uwagę na umieszczane na opakowaniach oznaczenia dostawców, które będą pomocne przy wyborze pudełka do zamówienia o konkretnej wielkości, wtedy redukcja pustych przestrzeni będzie skuteczniejsza.

Na stronie RAJA, można skorzystać z jednej z dwóch wyszukiwarek, które ułatwią poszukiwanie idealnego opakowania:

• wyszukiwarka pudeł kartonowych
• wyszukiwarka toreb foliowych

Warto przy tym zastanowić się, czy wielkość stosowanych do tej pory opakowań, jest odpowiednia.

Zwykle istnieje możliwość znalezienia lepiej dopasowanego do produktu rozmiaru pudełka, co pozwala ograniczyć ogólną objętość zamówienia, a co za tym idzie – zminimalizować koszty transportu.

Dobrym pomysłem będzie sprawdzenie, czy jest możliwość wysyłania zamówień o najmniejszych gabarytach kopertach bąbelkowych, które zajmują mniej miejsca niż koperty kartonowe. Co za tym idzie redukcja pustych przestrzeni w tym przypadku jest szybka do osiągnięcia.

Niewątpliwie, najkorzystniejszym rozwiązaniem są opakowania na wymiar. Choć zazwyczaj ich koszt jest wyższy niż cena standardowych pudełek, pozwalają ograniczyć pustkę, a co za tym idzie – koszty transportu.

3. Przeprowadzenie analizy opakowań w różnych działach przedsiębiorstwa

Zmiana sposobu pakowania zamówień, w celu obniżenia kosztów logistycznych i transportowych, to główne zajęcie działu logistyki i transportu w przedsiębiorstwie.

Nie wolno zapomnieć o tym, że analiza objętości opakowań, może mieć potencjalny wpływ na inne obszary działalności firmy. Dział produkcji będzie zainteresowany sposobem właściwego obiegu opakowań w linii produkcyjnej i ich obsługi przez operatorów. Dział marketingu będzie zwracał uwagę na wygląd opakowania i doświadczenia klienta podczas rozpakowywania produktów.

Warto o tym pamiętać podczas optymalizacji wielkości opakowań. Idealny schemat tego procesu, przedstawia się następująco:

Łatwość, bezpieczeństwo i szybkość pakowania (produkcja)

+ Utrzymanie lub podniesienie pozytywnych doświadczeń klienta (marketing i obsługa klienta)

+ Maksymalne ograniczenie objętości i ciężaru opakowań (logistyka i transport)

= Całkowicie zoptymalizowane opakowanie

4. Testowanie i wyciąganie wniosków

Po podjęciu decyzji odnośnie zmian, które mają zostać wcielone w życie w celu zoptymalizowania wielkości opakowań, czas na ich realizację. Na początku, zmiany warto zastosować jedynie na niewielkim procencie zamówień.

Takie rozwiązanie, umożliwi sprawdzenie skuteczności konkretnego rozwiązania, bez konieczności przeprowadzania w firmie rewolucji. Jednocześnie, pozwoli ograniczyć ryzyko pojawienia się negatywnych doświadczeń u klientów w razie, gdyby nowe opakowania nie spotkały się z ich aprobatą.

Podczas stopniowego wprowadzania zmian, należy zwrócić uwagę na dwa kluczowe kryteria:

• wytrzymałość opakowania (czy zostało dostarczone bez uszkodzeń),
• doświadczenie klienta (czy klient był zadowolony podczas rozpakowywania produktu).

Te dwa kryteria pozwolą stwierdzić, czy optymalizacja spełnia swoje zadanie i jest zgodna z równaniem umieszczonym w punkcie powyżej.

5. Wybór dostawcy, który szybko odpowiada na potrzeby klienta

Czasem może zdarzyć się tak, że do przeprowadzenia optymalizacji opakowań, dlatego konieczne będzie wiele podejść, czy to z powodu niewystarczającego zadowolenia klientów, czy braku osiągnięcia pożądanej wielkości pudełek.

W takiej sytuacji, dobrze jest znaleźć dostawcę opakowań, który szybko reaguje na potrzeby klienta. To konieczne, by móc kontynuować optymalizacje całego procesu.

Wcielenie w życie pięciu powyższych punktów, pozwoli zmniejszyć objętość opakowań, a co za tym idzie, ograniczyć koszty transportu.

Jeżeli potrzebujesz pomocy przy wyborze opakowań, skontaktuj się z nami poprzez nr. tel.: 801 55 3000* lub e-mail: poczta@rajapack.pl. Nasi specjaliści pomogą wybrać Ci najlepsze rozwiązania opakowaniowe, dostosowane do specyfiki firmy.

*Koszt według taryfy operatora.

Źródło zdjęcia wyróżniającego: unsplash.com/pixabay.com